Autor: Danilo Barossi Cury
A Toyota, hoje a mais rentável e maior montadora do mundo, inspira um número cada vez maior de empresas a copiarem o Sistema Toyota de Produção (TPS), que surgiu logo após a segunda guerra mundial. Nesta época, a indústria japonesa tinha uma produtividade baixa e uma grande escassez de recursos, dificultando a adoção do modelo de produção em massa, criado e desenvolvido por Henry Ford e Frederick Taylor no início do século passado. Esse sistema operava com estoques e lotes de produção altos, sendo que não havia grandes preocupações com a qualidade do produto.
A criação do TPS se deve a três pessoas: o mestre das inovações e fundador do Toyota, Toyoda Sakichi, seu filho, Toyoda Kiichiro e o principal executivo da empresa, o engenheiro Taüchi Ohno. O sistema procura aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.
Em síntese, no T.P.S., os lotes de produção são menores, permitindo uma maior variedade de produtos. Os trabalhadores são multifuncionais, desenvolvem mais do que uma única tarefa e operam mais que uma única máquina, de forma a aumentar a produtividade e evitar a dependência. Há preocupação extrema com a qualidade: o controle é feito em todas as etapas, produtos ou peças com defeitos não vão para a frente. É necessário a eliminação de desperdícios, tais como: superprodução; tempo de espera ou gargalos; transportes; processamento, algumas operações de um processo nem precisaram existir: estoque, reduzi-lo ao mínimo necessário, e defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiçar mão-de-obra, matéria-prima, etc. Além disso é importante a utilização de ergonomia e tempos e métodos no sentido de coordenar e otimizar os movimentos das pessoas nas várias etapas da produção.
Hoje em dia, do ramo automotivo aos hospitais há uma corrida ao TPS. Um exemplo é o Hospital Geral de Allegheny, da Pensilvânia (EUA) que, ao aplicar técnicas da Toyota, reduziu em 90% o número de infecções, três meses após o início do programa, além disso, economizou em média US$ 300.000 por ano em custos gerais.
Temos estudado há tempos a implantação do TPS em laboratório de prótese. Chegamos à conclusão de que é possível implantá-lo, desde que todos que participem do processo, de compras até entregas, tenham o espírito aberto e predisposição para a sua implantação, deixando de lado a cultura arcaica, enraizada e muitas vezes cultuada por seus colaboradores. Imaginem, se seria possível, hoje em dia, alguma montadora sobreviver utilizando o sistema de produção em massa, que foi excelente no início do século XX para a produção do Ford T?
Em resumo, os pontos chaves em um laboratório para a implantação do sistema Toyota, além de (IMPORTANTÍSSIMO) uma predisposição e humildade para evoluir, aprender e ensinar (ensinando se aprende muito) em todos os momentos, são:
Técnicos multifuncionais: Temos insistido nesse ponto em artigos anteriores. Aumenta muito a produtividade e diminui a interdependência. A cultura de fazer só uma coisa parece que está enraizada na nossa categoria. Estamos há bastante tempo no século XXI e já está mais do que na hora de mudar.
Acabar com os gargalos, de forma a diminuir o tempo de finalização de um trabalho. Não deve ser admitido tempo de espera em nenhuma etapa do processo, desde o recebimento do modelo até a entrega do trabalho. Muitos CDs olham em primeiro lugar a Lista de Prazos e depois a Lista de Preços.
Fazer um controle extremo de qualidade em todas as fases. Não permitir que um trabalho com problemas passe à etapa seguinte, de forma a reduzir custos e ganhar em termos de tempo e imagem.
Utilizar princípios de Ergonomia e Tempos e Métodos, de forma que o trabalho flua de maneira dinâmica, evitando “trombadas”, movimentos desnecessários e desperdício de tempo.
Eliminar operações desnecessárias, que muitas vezes nem sabemos por que são feitas.
Reduzir o estoque ao mínimo, perto de zero.
Não permitir a acomodação. TPDs acomodados e com medo de mudança, na verdade, além de acovardados, não querem evoluir e estão travando a sua evolução, a de seus colegas e a do laboratório. Quem fica parado é poste.
Melhoria constante: estabelecer metas de produtividade e ter uma estrutura funcional super enxuta. Em nenhum momento deve haver pessoas sem função. Como todas são multifuncionais, uma pode substituir a outra em caso de ausência. Além disso, deve-se ter como meta a diminuição do tempo de elaboração de cada trabalho, ano após ano. Por exemplo, o tempo médio de horas de trabalho para a produção de um veículo caiu de 16,56h em 1996 para 7,33 h em 2005, nos Estados Unidos.
Portanto, não só é possível, como necessário, um Laboratório Toyota.
Esses são os princípios básicos do Sistema de Produção Toyota para laboratórios. Elaboramos ainda um farto material, que utilizaremos em artigos posteriores.
é Possível Um Laboratório Toyota?
A Toyota, hoje a mais rentável e maior montadora do mundo, inspira um número cada vez maior de empresas a copiarem o Sistema Toyota de Produção (TPS), que surgiu logo após a segunda guerra mundial. Nesta época, a indústria japonesa tinha uma produtividade baixa e uma grande escassez de recursos, dificultando a adoção do modelo de produção em massa, criado e desenvolvido por Henry Ford e Frederick Taylor no início do século passado. Esse sistema operava com estoques e lotes de produção altos, sendo que não havia grandes preocupações com a qualidade do produto.
A criação do TPS se deve a três pessoas: o mestre das inovações e fundador do Toyota, Toyoda Sakichi, seu filho, Toyoda Kiichiro e o principal executivo da empresa, o engenheiro Taüchi Ohno. O sistema procura aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.
Em síntese, no T.P.S., os lotes de produção são menores, permitindo uma maior variedade de produtos. Os trabalhadores são multifuncionais, desenvolvem mais do que uma única tarefa e operam mais que uma única máquina, de forma a aumentar a produtividade e evitar a dependência. Há preocupação extrema com a qualidade: o controle é feito em todas as etapas, produtos ou peças com defeitos não vão para a frente. É necessário a eliminação de desperdícios, tais como: superprodução; tempo de espera ou gargalos; transportes; processamento, algumas operações de um processo nem precisaram existir: estoque, reduzi-lo ao mínimo necessário, e defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiçar mão-de-obra, matéria-prima, etc. Além disso é importante a utilização de ergonomia e tempos e métodos no sentido de coordenar e otimizar os movimentos das pessoas nas várias etapas da produção.
Hoje em dia, do ramo automotivo aos hospitais há uma corrida ao TPS. Um exemplo é o Hospital Geral de Allegheny, da Pensilvânia (EUA) que, ao aplicar técnicas da Toyota, reduziu em 90% o número de infecções, três meses após o início do programa, além disso, economizou em média US$ 300.000 por ano em custos gerais.
Temos estudado há tempos a implantação do TPS em laboratório de prótese. Chegamos à conclusão de que é possível implantá-lo, desde que todos que participem do processo, de compras até entregas, tenham o espírito aberto e predisposição para a sua implantação, deixando de lado a cultura arcaica, enraizada e muitas vezes cultuada por seus colaboradores. Imaginem, se seria possível, hoje em dia, alguma montadora sobreviver utilizando o sistema de produção em massa, que foi excelente no início do século XX para a produção do Ford T?
Em resumo, os pontos chaves em um laboratório para a implantação do sistema Toyota, além de (IMPORTANTÍSSIMO) uma predisposição e humildade para evoluir, aprender e ensinar (ensinando se aprende muito) em todos os momentos, são:
Técnicos multifuncionais: Temos insistido nesse ponto em artigos anteriores. Aumenta muito a produtividade e diminui a interdependência. A cultura de fazer só uma coisa parece que está enraizada na nossa categoria. Estamos há bastante tempo no século XXI e já está mais do que na hora de mudar.
Acabar com os gargalos, de forma a diminuir o tempo de finalização de um trabalho. Não deve ser admitido tempo de espera em nenhuma etapa do processo, desde o recebimento do modelo até a entrega do trabalho. Muitos CDs olham em primeiro lugar a Lista de Prazos e depois a Lista de Preços.
Fazer um controle extremo de qualidade em todas as fases. Não permitir que um trabalho com problemas passe à etapa seguinte, de forma a reduzir custos e ganhar em termos de tempo e imagem.
Utilizar princípios de Ergonomia e Tempos e Métodos, de forma que o trabalho flua de maneira dinâmica, evitando “trombadas”, movimentos desnecessários e desperdício de tempo.
Eliminar operações desnecessárias, que muitas vezes nem sabemos por que são feitas.
Reduzir o estoque ao mínimo, perto de zero.
Não permitir a acomodação. TPDs acomodados e com medo de mudança, na verdade, além de acovardados, não querem evoluir e estão travando a sua evolução, a de seus colegas e a do laboratório. Quem fica parado é poste.
Melhoria constante: estabelecer metas de produtividade e ter uma estrutura funcional super enxuta. Em nenhum momento deve haver pessoas sem função. Como todas são multifuncionais, uma pode substituir a outra em caso de ausência. Além disso, deve-se ter como meta a diminuição do tempo de elaboração de cada trabalho, ano após ano. Por exemplo, o tempo médio de horas de trabalho para a produção de um veículo caiu de 16,56h em 1996 para 7,33 h em 2005, nos Estados Unidos.
Portanto, não só é possível, como necessário, um Laboratório Toyota.
Esses são os princípios básicos do Sistema de Produção Toyota para laboratórios. Elaboramos ainda um farto material, que utilizaremos em artigos posteriores.
